Die pharmazeutische Herstellung erfordert äußerst strenge Druckluftqualität und Betriebsstabilität, da Luftreinheit und kontinuierliche Versorgung für die Produktsicherheit und konstante Produktivität von entscheidender Bedeutung sind. Um den sich entwickelnden globalen pharmazeutischen Qualitätsstandards gerecht zu werden, haben viele europäische Arzneimittelhersteller in den letzten Jahren ihre pneumatische Infrastruktur vor Ort modernisiert. Als einer der modernsten pharmazeutischen Produktions- und Logistikstandorte Europas hat Salutas eine umfassende technische Modernisierung seines Druckluftversorgungssystems am Standort Barleben in Deutschland abgeschlossen. Durch die Renovierung wurden die Betriebsstabilität, die Energieeffizienz und die Luftreinheit erheblich verbessert und die strengen pharmazeutischen Benchmarks und High-End-Anforderungen für den US-Markteintritt vollständig erfüllt.
Der Standort Barleben verfügt über großtechnische und hochintensive pharmazeutische Produktionskapazitäten. Auf einer Fläche von 17.300 Quadratmetern ist das Werk mit 24 Tablettenpressen, 17 Granulatoren und 10 Coatern rund um die Uhr in Betrieb. Es verarbeitet 300 pharmazeutische Wirkstoffe und stellt mehr als 15.500 Arten pharmazeutischer Fertigprodukte her. Unterstützt durch 24 automatisierte Verpackungslinien liefert die Anlage Waren in über 75 Länder weltweit und wickelt täglich 1.200 inländische Lieferaufträge und 7.000 internationale Bestellungen ab. Für eine solche kontinuierliche Produktion hoher Stückzahlen dient ein stabiles, hochreines Druckluftsystem als grundlegende Garantie für einen standardisierten pharmazeutischen Betrieb.
Luftqualität in Pharmaqualität und unterbrechungsfreie Versorgungssicherheit
In pharmazeutischen Werkstätten treibt Druckluft nicht nur automatisierte Geräte an, sondern ist auch direkt an Kernprozessen wie der Tablettenentstaubung und der Luftversorgung spezieller Werkstätten beteiligt, was eine präzise Kontrolle der Luftqualität unerlässlich macht. Wie Christian Dörge, verantwortlicher Projektingenieur für die pneumatischen Systeme des Standorts, erklärt, orientiert sich das Werk Barleben bei allen Produktionsabläufen strikt an der internationalen Luftqualitätsnorm ISO 8573-1.
Das verbesserte System erreicht die Standards der Klasse 1 für Restpartikel und Restölgehalt sowie die Restfeuchtigkeitsleistung der Klasse 2 und liefert einen Drucktaupunkt von nur -40 °C. Die gesamte für die Gerätesteuerung, Produktentstaubung und spezielle Atemluft in der Produktion verwendete Druckluft entspricht den Zugangskriterien der Pharmaindustrie und eliminiert so effektiv Kontaminationsrisiken durch minderwertige Luftquellen. Darüber hinaus löst das neue System die Instabilitäts- und unerwarteten Abschaltprobleme älterer Anlagen und verhindert so erhebliche Produktionsverluste während kontinuierlicher pharmazeutischer Herstellungszyklen.
Optimierte ölfreie Kompressions- und thermisch-regenerative Trocknungslösung
Die im Herbst 2015 abgeschlossene Druckluftsanierung an zwei Stationen verfügt über ein modulares, gegenseitig redundantes Design, das in ein einheitliches Luftnetz der Anlage integriert ist und eine sichere Luftversorgung am gesamten Standort mit hoher Effizienz gewährleistet. Die erste Kompressorstation ist mit wassergekühlten ölfreien Schraubenkompressoren der ZR-Serie, gepaart mit XD 850+ G ZP Adsorptionswärmetrocknern und einem kompletten dreistufigen Filtersystem einschließlich Partikel-, Aktivkohle- und Mikrofiltration ausgestattet. Die auf ölfreie Kompressionssysteme zugeschnittenen Trocknungseinheiten zeichnen sich durch einen niedrigen Energieverbrauch und eine stabile Ausgabe hochreiner Luft aus.
Die sekundäre Hilfsstation verwendet ölfreie Schraubenkompressoren der ZT-Serie, kombiniert mit wärmeregenerativen Adsorptionstrocknern BD 850+ ZP, die mit Heizungen und externen Gebläsen ausgestattet sind, sowie professionelle Druckluftfiltereinheiten. Beide Stationen kombinieren Kompressormodelle mit variabler und fester Drehzahl, wobei für jede Station ein eigener Kompressor und Trockner als Standby-Redundanz reserviert sind. Die gegenseitige Backup-Struktur mit zwei Stationen erhöht die Fehlertoleranz des Systems erheblich, ermöglicht ein nahtloses Umschalten bei Ausfällen einzelner Geräte und gewährleistet eine unterbrechungsfreie Produktion.
Fortschrittliche energiesparende Technologie steigert langfristige Produktionsvorteile
Zur Energieoptimierung folgt das modernisierte System den globalen Druckluftmanagementspezifikationen der Novartis Group und nutzt einen effizienten Prozess zur Regeneration des Trockenmittels durch Kompressionswärme. Im Vergleich zu herkömmlichen Konfigurationen reduziert die optimierte Lösung den Stromverbrauch des Kompressors um etwa 180 kW und sorgt so für langfristige Energieeinsparungen und einen kohlenstoffarmen Betrieb bei gleichzeitiger Einhaltung extrem hoher Luftqualitätsstandards.
Branchenkenner weisen darauf hin, dass die Modernisierung des Druckluftsystems von Salutas eine wertvolle Referenz für europäische Generikahersteller darstellt. Die optimierte Lösung bringt pharmazeutische Sicherheit, kontinuierliche Produktionszuverlässigkeit und industrielle Energieeffizienz effektiv in Einklang und bietet ein praktisches Modell für die standardisierte und intelligente Modernisierung moderner pharmazeutischer Produktionsanlagen.
