In den Bereichen der Herstellung integrierter Schaltkreise und Anzeigetafeln bestimmen die Verarbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz von Präzisionskomponenten direkt die Wettbewerbsfähigkeit der Branche.
Kürzlich,Atlas Copcohat die Modernisierung des Vakuumsystems für einen inländischen Lieferanten von Halbleiter-Kernkomponenten abgeschlossen. Durch den Einsatz der GHS 1900 VSD⁺-Serie mit intelligenter variabler FrequenzVakuumpumpenund zentralisierten Vakuumlösungen wurden die Produktionsherausforderungen des Kunden effektiv bewältigt und die Modernisierung der Präzisionsfertigung mit einer effizienten, stabilen und energiesparenden Gesamtlösung ermöglicht.
Hierbei handelt es sich um ein Unternehmen, das sich auf die Forschung und Produktion hochwertiger Gerätekomponenten wie Silizium, Quarz, Siliziumkarbid und Aluminiumoxidkeramik spezialisiert hat. Darüber hinaus werden Kerndienstleistungen zur Oberflächenbehandlung wie Schmelzen und Regenerieren sowie präzise Reinigung angeboten. Die Werkstatt verfügt über 220 CNC-Bearbeitungsmaschinen, die zur Fixierung der Werkstücke auf Vakuumsauger setzen. Zuvor nutzte dieser Kunde Vakuumerzeuger zur Erzeugung von Unterdruck, doch in hochpräzisen Bearbeitungsszenarien traten nach und nach mehrere Engpässe auf:
Instabiler Vakuumdruck, häufige Werkstückkratzer. Der instabile und schwankende Vakuumdruck führt zusammen mit dem niedrigen Vakuumgrad dazu, dass die Werkstücke während der Bearbeitung ihre Haftung verlieren und die Arbeitsstation verlassen, was zu Produktausschuss führt.
Hunderte Vakuumerzeuger, hoher Energieverbrauch. Der tatsächliche Betriebsstromverbrauch der Originalausrüstung beträgt mit einer installierten Leistung von 815 kW bis zu 740 kW, was eine erhebliche Energieverschwendung darstellt.
Hohe Wartungskosten, die sich auf die Produktionskapazität auswirken. Häufige Ausfälle und Austausche von Vakuumerzeugern führen zu hohen Wartungskosten und häufige Stillstände führen zu Produktionsausfällen.
Hoher Gerätelärm, dringende Verbesserung der Arbeitsumgebung erforderlich. Durch übermäßigen Gerätelärm in der Produktionswerkstatt verschlechtert sich das Arbeitsumfeld. Der Kunde benötigt dringend ein effizientes und energiesparendes Sanierungskonzept.
Als Reaktion auf die Kernanforderungen der Kunden führte das Expertenteam von Atlas Copco Vacuum mehrere Runden präziser Messungen und Zustandsanalysen vor Ort durch und maßgeschneiderte eine zentrale Vakuumlösung, die Rohrleitungstechnik, Vorbehandlungssysteme, Vakuumpumpensätze und intelligente Steuerung umfasst.
1. Intelligenter Frequenzumrichter 2. Unter Verwendung eines 1-aus-2-Backup-Schemas wurden drei innovative ölgeschmierte Schraubenvakuumpumpen GHS 1900 VSD⁺ ausgewählt und die „2-aus-1-Backup“-Konfiguration übernommen, um die Produktionskontinuität sicherzustellen.
2. Strenge Tests, umfassendes Upgrade
Die installierte Leistung des gesamten Systems beträgt nur 74 kW, was den Energieverbrauch im Vergleich zur Erstausrüstung deutlich reduziert. Durch kleine Tests für die Kunden wurden die Stabilität und die Energiesparleistung der Lösung von den Kunden sehr geschätzt und die umfassende Transformation erfolgreich eingeleitet.
Nach zwei Monaten Pipeline-Optimierung und System-Debugging ersetzte das zentrale Vakuumsystem erfolgreich den ursprünglichen Vakuumerzeuger und sorgte so für eine einheitliche Verwaltung der Vakuumversorgung in der gesamten Werkstatt.
Kundenfoto vor Ort
Diese Renovierung hat dem Kunden dieses Unternehmens mehrere wesentliche Vorteile gebracht:
Die konstante Einstellung des Vakuumdrucks verhindert den Ausfall der Adsorption, vermeidet den Ausschuss von Werkstücken und bietet eine zuverlässige Garantie für eine präzise Bearbeitung.
Den Messergebnissen des Stromzählers vor Ort zufolge wurde ein Energiespareffekt von 93,5 % erzielt, der die Erwartungen des Kunden weit übertraf.
Der reguläre Austauschprozess des Vakuumerzeugers wurde gestrichen, wodurch Wartungs-, Arbeits- und Ausfallzeitverluste erheblich reduziert und die Gesamtlebenszykluskosten erheblich optimiert wurden.
Das geräuscharme Design und die zentralisierte Anordnung der Produkte der GHS VSD⁺-Serie ermöglichen die Platzierung der Geräte außerhalb der Produktionswerkstatt und in einem speziellen Geräteraum, wodurch die Arbeitsumgebung in der Werkstatt des Kunden verbessert und mit dem umweltfreundlichen Produktionskonzept des Unternehmens in Einklang gebracht wird.
Die vollautomatische zentrale Abwasserableitungsfunktion dieser Lösung ermöglicht eine standardisierte Abwasserbehandlung und erleichtert so die Modernisierung des Werkstattmanagements.
Als Experte für Vakuumtechnik ist dieAtlas CopcoGHS VSD⁺-Serie mit variabler FrequenzVakuumpumpenMit seinen Kernvorteilen Energieeinsparung, Konzentration und Intelligenz wurde es weitgehend an verschiedene Szenarien in der Präzisionsfertigung angepasst.
Atlas Copco wird auch in Zukunft mit maßgeschneiderten Lösungen auf die Anforderungen der Branche reagieren und Unternehmen dabei unterstützen, den Weg der Kostensenkung und Effizienzsteigerung sowie der grünen Transformation stetig voranzutreiben und gemeinsam die zentrale Wettbewerbsfähigkeit der High-End-Fertigung auszubauen.
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